銑削加工切削用量包括主軸轉速、進給速度、背吃刀量和側吃刀量。銑削加工的進給量是指刀具轉一周，工件與刀具沿進給方向的相對位移量，其單位是mm／r。進給速度是單位時間內工件與銑刀進給方向的相對位移量，其單位是mm/min。切削用量的大小對切削力、切削功率、刀具磨損加工中心、加工質量和加工成本均有顯著影響。機床配件數控加工中選擇切削用量時，就是在保證加工質量和刀具壽命的前提下，充分發揮機床性能和刀具切削性能，使切削效率蕞高，加工成本蕞低。

    (一)背吃刀量/(端銑/)或側吃刀量/(圓周銑/)的選擇

    背吃刀量o，為平行于銑刀軸線測量的切削層尺寸，單位為mill。端銑時o。為切削層深度；而圓周銑時，ot/)為被加工表面的寬度。

    側吃刀量o。為垂直于銑刀軸線測量的切削層尺寸，單位為mm。o。端銑時為被加工表面的寬度，而圓周銑時為切削層的深度。

    背吃刀量或側機床配件吃刀量的選取主要由加工余量和對表面質量的要求決定。

    (1)在工件表面粗糙度值要求較大時，如果圓周銑削的加工余量小于5mm，端銑的加工余量小于6mm，則粗銑一次進給就可以達到要求。但在余量較大，工藝加工中心系統剛性較差或機床動力不足時，可多分幾次進給完成。

    (2)在工件表面粗糙度值要求較小時，可分粗銑和半精銑兩步進行。粗銑時背吃刀量或側吃刀量選取同前。粗銑后留0．5—1．Omm的余量，在半精銑時切除。

    (3)在工件表面粗糙度值要求很小時，可分粗銑、半精銑和精銑三步機床配件進行。半精銑時背吃刀量或側吃刀量取1．5—2mm，精銑時圓周銑側吃刀量取0．3—0．5mm，面銑刀背吃刀量0．5—lmm。

    (二)進給量和進給速度2的選擇

    進給量與進給速度是衡量切削用量的加工中心重要參數，根據零件的表面粗糙度、加工精度要求、刀具及工件材料等因素，參考有關切削用量手冊選取。機床配件切削時的進給速度還應與主軸轉速和切削深度等切削用量相適應，不能顧此失彼。工件剛性差或刀具強度低時，應取小值。加工精度和表面粗糙度要求較高時，進給量應選的小些，但不能選的過小，過小的進給量反而會使表面粗糙度增大。輪廓加工中，選擇進給量時還應注意輪廓拐角處的“超程”和“欠程”問題。用圓柱銑刀銑削圖示輪廓表面時，銑刀由A向B運動，進給速度較高時，由于慣性在拐角D處可能出現超程現象，拐角處的金屬被多切去一些。為此要選擇變化的進給量，即在接近拐加工中心。銑削時的進給量角處應當適當降低進給量，過拐角后再逐漸升高，以保證加工精度。另外，在切削過程中，由于切削力的作用，機床配件使機床、工件和刀具的工藝系統產生變形，從而使刀具產生滯后，在拐角處會產生欠程現象，采用增加減速程加工中心序段或暫停程序的方法，可以減少由此產生的前呈現象。